现在制造型企业都在高谈精益生产和精益管理，当然钣金企业也不例外。为什么呢？因为大家都知道现在的钣金企业市场竞争已经白热化，市场价格在逐年降低，而制造成本却不断增加，企业的利润空间已经越来越小，如何在这种激烈的竞争环境下立于不败之地，只有向内部要利润。这自然都想到精益生产和管理的问题，也是很多企业突破瓶颈的重要途径。尤其是中小型钣金企业，在自身竞争优势不足的时候，更是有强烈的愿望在企业内部实施精益生产管理。由于不同的企业对精益生产的理解程度不同，于是中小型钣金企业就开始用“八仙过海，各显神通”的方法去实践各自理解的精益生产。现在钣金企业实施精益生产大致有如下三种途径。

第一种：也是最为常见的一种，就是引进精益生产咨询公司，或者直接聘请精益生产老师到工厂上班，通过第三方来导入精益生产理念，帮助自己的企业推行精益生产管理模式。采用这种模式的企业一般都以现场5S管理为切入点，再进行流程优化、JIT的导入等步骤来逐步导入精益生产模式，这个方法是填鸭式的，员工不太明白为什么要做这些改变，加上日常的生产任务较多，自然抵触情绪很大，经过几个月的艰难推进，一般只能在现场5S有所改观，真正的精益生产效果不太明显，且大部分企业基本上是咨询团队一离开所有工作都恢复原样，无法将精益生产管理持续地进行下去。

第二种：工厂内部组织一个小组，按照自己对精益生产的理解，将流程优化、现场改善等作为切入口，并建立督查部门，制定相关的绩效考核方法等推行精益生产。采用这种方法的企业由于缺乏专业的指导，最后也主要是在现场5S上或者可视化上取得一些效果，真正的精益生产终极目标仍无法达到，所以推行精益生产的效果仍不乐观。

第三种：用自动化设备代替手工操作，用这种方式来进行精益生产，结果是设备升级了，产品质量并没有很大改观，反而对技工的要求更高了。各工序协调脱节的现象更严重，虽然使用自动化设备后生产效率有所提升，但是离精益生产管理要求仍然有较大的差距。

那么为什么钣金企业实施精益生产的效果不理想呢？这主要是以下两方面的原因导致的：

（1）精益生产传入中国时，主要是以丰田模式为主导的，这种经典的精益生产模式是建立在精益文化的基础之上的，也就是说要想真正实现精益生产，就必须首先要在企业中建立一种精益生产文化，有了这种文化做基础才能顺利地推行精益生产。但是文化的形成非一日之功，所以很多企业推行精益生产不理想不是方法有问题，而是没有精益生产文化做基础。

（2）精益生产的推行除了要有文化做支持之外，还要有推行的基础和条件，以及科学的管理方法和工具。在企业自动化、数字化程度较低时，人们要想实现精益生产更多的是依赖全员参与，并且要有严格的流程、现场管理和组织管理，但中小型钣金企业由于生存压力、订单至上的原因，往往在这几个方面都比较欠缺，所以推行精益生产就异常困难。

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